En la planta de BMW en Spartanburg, Carolina del Sur, un robot humanoide llamado Figure 03 comenzó a clasificar piezas de formas, tamaños y pesos muy distintos para abastecer la línea de ensamblaje del BMW X3. A continuación, contamos qué tareas realiza exactamente, qué mejoras técnicas trae respecto a su antecesor y por qué este piloto es clave para el futuro de la robótica industrial.

De la demostración de laboratorio a la línea de producción real

El trabajo de Figure 03 consiste en recibir componentes que llegan en contenedores desordenados y organizarlos en carros que luego alimentan la línea de producción, respetando un orden específico. La dificultad no es menor: a diferencia de tareas repetitivas que ya dominan los brazos robóticos tradicionales, aquí las piezas cambian constantemente de forma, tamaño y peso, lo que exige que el robot adapte su agarre en cada intento. Es justamente ese tipo de variabilidad la que, según BMW, funciona como la verdadera prueba para saber si un robot humanoide puede pasar de ser una demostración de feria tecnológica a un trabajador confiable dentro de una fábrica real.

Manos con cámaras integradas y materiales más seguros

Comparado con su antecesor, Figure 02, el nuevo modelo incorpora materiales blandos que reducen el riesgo en caso de contacto con personas, cámaras integradas directamente en las manos para mejorar la precisión al sujetar objetos, y sensores táctiles más sensibles que permiten ajustar la fuerza según el tipo de pieza. En conjunto, estas mejoras se traducen en una destreza notablemente más fina, algo indispensable cuando se trabaja junto a operarios humanos en un mismo espacio.

Una colaboración que ya lleva casi una década de historia

Este piloto no aparece de la nada. Figure 02 ya había pasado diez meses trabajando en BMW, apoyando el montaje de láminas metálicas y contribuyendo a la producción de más de 30.000 unidades del X3, mientras que un modelo anterior, Figure 01, había sido puesto a prueba en etapas todavía más tempranas. Figure 03 se presentó formalmente en octubre de 2025 y ahora se despliega en el edificio 52 de la planta de Spartanburg, el mismo lugar donde próximamente comenzará a fabricarse el BMW iX5 eléctrico. Todo esto se enmarca dentro de BMW iFactory, la iniciativa de digitalización global de la automotriz, que combina simulaciones 3D con sistemas de visión y audio basados en inteligencia artificial para planificar cada estación de trabajo antes de instalar cualquier equipo físico.

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Fuente: Xataka.